সাধারণ সার এক্সট্রুশন গ্রানুলেটরগুলোর মধ্যে ডাবল-রোল এক্সট্রুশন গ্রানুলেটর এবং ফ্ল্যাট (রিং) ডাই এক্সট্রুশন গ্রানুলেটর অন্তর্ভুক্ত। যৌগিক সার প্রক্রিয়াকরণের সময়, এই গ্রানুলেটরগুলো প্রয়োজন অনুযায়ী নাইট্রোজেন উপাদানের পরিমাণ বাড়াতে পারে, এবং কিছু ক্ষেত্রে নাইট্রোজেন উপাদানের উৎস হিসেবে ইউরিয়া ব্যবহার করা হয়, যা সহজেই বাতাসের আর্দ্রতা শোষণ করে যৌগিক সারের কণাগুলোকে একসাথে আটকে দেয়। তাই, প্রায়শই বলা হয় যে ডাবল-রোল এক্সট্রুশন গ্রানুলেটর হলো একটি শুষ্ক পাউডার গ্রানুলেটর, যা ১০%-এর কম আর্দ্রতাযুক্ত কাঁচামালের দানা প্রক্রিয়াকরণে অধিকতর কার্যকর। ভেজা উপকরণের ক্ষেত্রে, প্রয়োজনীয় শক্ত হওয়া-রোধী প্রযুক্তি অবশ্যই প্রয়োগ করতে হবে। যৌগিক সারের কাঁচামাল হিসেবে ব্যবহৃত আর্দ্রতাযুক্ত সারের দানা সংরক্ষণের ক্ষেত্রে, শক্ত হয়ে যাওয়া এড়ানো প্রয়োজন।
যৌগিক সার এক্সট্রুশন গ্রানুলেটর দ্বারা দানা প্রক্রিয়াকরণের মূলনীতি এবং পানির প্রয়োজনীয়তা
এক্সট্রুশন গ্র্যানুলেটরের কার্যপ্রণালী মূলত শুষ্ক গুঁড়াকে প্রধান কাঁচামাল হিসেবে ব্যবহার করে। যখন ভঙ্গুর পদার্থকে চাপ দেওয়া হয়, তখন কণাগুলোর একটি অংশ চূর্ণবিচূর্ণ হয়ে যায় এবং সূক্ষ্ম গুঁড়া কণাগুলোর মধ্যকার ফাঁকা স্থান পূরণ করে। এক্ষেত্রে, যদি নতুন সৃষ্ট পৃষ্ঠের মুক্ত রাসায়নিক বন্ধনগুলো পারিপার্শ্বিক পরিবেশ থেকে পরমাণু বা অণু দ্বারা দ্রুত পরিপূর্ণ হতে না পারে, তবে নতুন সৃষ্ট পৃষ্ঠগুলো একে অপরের সংস্পর্শে এসে শক্তিশালী পুনঃসংযোজন বন্ধন তৈরি করে। এক্সট্রুশন রোলারের জন্য, রোলারের আবরণে একটি গোলাকার বিপরীত খাঁজ থাকে, যা এক্সট্রুশনের মাধ্যমে গোলাকার আকৃতিতে পরিণত হয় এবং সমতল (রিং) ডাই দ্বারা এক্সট্রুশন হওয়া কণাগুলো স্তম্ভাকার হয়।এক্সট্রুশন গ্রানুলেশনের জন্য তুলনামূলকভাবে কম আর্দ্রতার প্রয়োজন হয়। যদি আর্দ্রতা খুব বেশি হয়, তবে প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তিতে একটি শুকানোর ব্যবস্থা যুক্ত করা প্রয়োজন।
যৌগিক সারের দানাদারকরণ প্রক্রিয়ায় নাইট্রোজেন উৎসের আর্দ্রতা শোষণ ধরনের প্রতিকূল প্রভাবের সমাধান
যৌগিক সারের দানাদারকরণ প্রক্রিয়ায় সংকুচনের মূল কারণ হলো নাইট্রোজেন উৎস ইউরিয়ার পানি শোষণের ফলে সৃষ্ট উচ্চ জলীয় উপাদান। কার্যপ্রণালীগতভাবে বলতে গেলে, অ্যামোনিয়াম নাইট্রেট এবং পটাশিয়াম ক্লোরাইডের পরিমাণ বাড়ার সাথে সাথে যৌগিক সারের “ধীর দহন”-এর সূচনা এবং গতি বৃদ্ধি পায় না। উদাহরণস্বরূপ, ৮০% অ্যামোনিয়াম নাইট্রেট এবং ২০% পটাশিয়াম ক্লোরাইডযুক্ত একটি মিশ্রণ পোড়ে না, কিন্তু ৩০% ডায়াটোমেশিয়াস আর্থ, ৫৫% অ্যামোনিয়াম নাইট্রেট এবং ১৫% পটাশিয়াম ক্লোরাইডের মিশ্রণ আরও তীব্র “ধীর দহন” ঘটায়।
নাইট্রোজেন উৎস হিসেবে ইউরিয়াযুক্ত যৌগিক সারের কণাগুলোর উচ্চ আর্দ্রতা শোষণ ক্ষমতা এবং নিম্ন স্ফুটনাঙ্ক রয়েছে; উচ্চ তাপমাত্রায় সহজেই বায়ুরেট ও অ্যাডাক্ট গঠিত হয়; উচ্চ তাপমাত্রায় ইউরিয়া আর্দ্রবিশ্লেষিত হয়ে অ্যামোনিয়া নির্গত করে।
নাইট্রোজেন উৎসের পানি শোষণের কারণে সৃষ্ট উচ্চ জলীয় অংশের সমস্যা সমাধানের জন্য এটি প্রয়োজনীয়। নাইট্রোজেন উৎস কমাতে হবে। যখন ক্যালসিয়াম সুপারফসফেট থাকে, তখন পানিতে দ্রবণীয় ফসফরাস ভেঙে যায়; ইউরিয়া-সাধারণ ক্যালসিয়াম সুপারফসফেট যৌগিক সার তৈরির সময়, সাধারণ সুপারফসফেটকে অবশ্যই প্রাক-প্রক্রিয়াজাত করতে হবে, যেমন অ্যামোনিয়েশন, যা অ্যাডডাক্ট তৈরি হওয়া দূর করতে পারে, অথবা সুপারফসফেটের মুক্ত অ্যাসিডকে প্রশমিত করতে এবং মুক্ত পানিকে কেলাসিত পানিতে রূপান্তরিত করতে ক্যালসিয়াম ম্যাগনেসিয়াম ফসফরাস যোগ করতে হবে, যা পণ্যের মান উন্নত করে, অথবা অ্যামোনিয়াম সালফেট যোগ করতে হবে, যা প্রস্তুত পণ্যের আর্দ্রতা কমাতে এবং এর কাঠিন্য বাড়াতে পারে; যখন ক্লোরিন থাকে, অ্যামোনিয়াম রূপান্তরিত হলে ইউরিয়া এবং ক্লোরিন একটি অ্যাডডাক্ট তৈরি করে, যা কেলাসায়ন বাড়িয়ে দেয়, ফলে সংরক্ষণের সময় পুনরায় গরম করা সারের প্রস্তুত পণ্যে সহজে দলা পাকিয়ে যেতে পারে; তাই, নাইট্রোজেন উৎস হিসেবে ইউরিয়াযুক্ত যৌগিক সারের শুকানো এবং শীতলীকরণ প্রক্রিয়ার প্রতি বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত।.উদাহরণস্বরূপ, শুকানোর তাপমাত্রা খুব বেশি হওয়া উচিত নয়, শুকানোর সময় খুব বেশি দীর্ঘ হওয়া উচিত নয়, গুণগত মানদণ্ডে নির্দিষ্ট আর্দ্রতার পরিমাণ পূরণ করতে হবে, উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় গলে যাওয়ার ঘটনা এড়াতে হবে এবং সংরক্ষণ প্রক্রিয়ার সময় কোনো জমাট বাঁধা বা দলা পাকানো চলবে না।
উপরে উল্লিখিত কারণগুলোর জন্যই যৌগিক সারের গ্র্যানুলেশন প্রক্রিয়ায় আর্দ্রতা বেশি থাকে, যা জমাট বাঁধার (কম্প্রেশন) সৃষ্টি করে। এই জমাট বাঁধা এড়ানোর প্রধান উপায় হলো শুকানোর ব্যবস্থা (ড্রাইং সিস্টেম) ব্যবহার করা। উপকরণগুলোর প্রাক-প্রক্রিয়াকরণ, বিভিন্ন উপাদান সংযোজন এবং অন্যান্য পদ্ধতির মাধ্যমে যৌগিক সারের কণাগুলোর প্রক্রিয়াকরণ এবং অক্ষতিকর সংরক্ষণ নিশ্চিত করা হয়।
পোস্ট করার সময়: ১০-১২-২০২২
